吳曉波曾說：“工廠是我觀察中國經濟最重要的一個方式。”在他看來，從標桿工廠了解一個品牌、一個行業，看到不只是流水線和生產效率，更應聚焦于標桿工廠對于生產要素的創新性配置、產品技術和革命性突破、產業升級的跨越式引領。

　　什么是“標桿工廠”？吳曉波的標準很明確：首先，它們都是各自行業的“規模冠軍”，同時是智能化創新上的“急先鋒”。每一家企業都有各自的Know-How創新點；其次，它們都完成了數字中臺的建設，實現了全生產要素的數字化改造，是真正意義上的智能制造試驗者。

　　而位于青島的海信日立黃島工廠，正是吳曉波所定義的“標桿”典范。據悉，這座工廠不僅是全球多聯機領域的規模冠軍，更是代表自動化與數字化的融合，體現了中國制造從“單點創新”到“系統變革”的進化邏輯。4月16日，吳曉波攜百位企業家探訪了這座全球首個多聯機燈塔工廠的展廳、車間、數字化運營中心等場景，深入了解海信日立高質量發展的內核。

劃重點：三項關鍵數據、六工位同步設計

　　面對多聯機市場增速放緩、需求多樣化與人力成本攀升的三重壓力，海信日立黃島工廠通過21項行業首創技術、自動化率100%、40+先進場景落地等系列數據，再次向行業交出了一份"效率革命"的創新答卷。其以“三項關鍵數據”為核心，以“六工位同步設計”為技術支點，重新定義著智能制造的新高度。

　　當天，在吳曉波的帶領下，百家企業的代表們實地見證了這場制造業變革的生動實踐。這座工廠用三項關鍵數據凸顯著海信日立在智能制造上的引領高度：第一項，生產效率提升49%：行業首臺橫斜一體自動穿管設備，讓復雜工藝秒級完成；第二項，成本降低35%：自研四通閥火焰焊技術，打破海外技術壟斷；第三項，開發速度提升37%：通過數字孿生技術，產品迭代周期大幅縮短。

　　或許這些數據不能讓你有直觀的感受，那再舉個例子：行業首臺橫斜一體自動穿管設備。采用了六工位同步設計，前后共搭載了11臺機器人配合，17套視覺相機，每分鐘采集30多組圖像，可以識別銅管不良并進行剔除，識別翅片褶皺并進行齊整，識別裝配位置偏差并進行校正，裝配精度能夠達到0.05mm甚至更高。提效來說，可以節省8個人的人工成本。除此之外，這里的包裝自動化線是當前行業首條無人化的中央空調內機包裝線。其中，引入了5個機器人，8組高精度相機實時拍照，能夠精確到0.05mm精準定位。通過全自動化，實現產線減員10人。

　　憑借一系列創新模式，海信日立在全球領域充分展現了中國智造的強勁發展勢頭，再次刷新了"中國速度"的標桿。

找亮點：用AI重構生產關系

　　如今，提升制造效率的關鍵已不再是某個環節加速，而在全流程的智能協同。這需要設備具備基礎感知、思考和決策能力，這也正是今年兩會所著重強調的“以AI驅動產業變革”。而海信日立的路徑，正是在OT（運營技術）和IT（信息技術）深度融合基礎上，以AI為核心驅動重構生產關系。

　　在黃島工廠內，大到整個生產線的管理系統，小到工序上的一個點位，各種AI用例隨處可見。在工廠創新打造的40多個行業先進用例場景中，應用了AI相關技術的場景超過九成。其中，海信日立首創了“三舉合一自動化檢測”，其AI視覺檢測貫穿生產全過程：從核心零部件“單獨體檢”，到工人操作規范檢測，從零件到組件再到整機下線，AI三重復合檢測，讓每臺產品出廠都得到可靠的確認。建立如此細致入微的品控流程，足見品質之于海信日立的分量，力求每次產品交付都能超越用戶的預期。

　　這一系統背后，是海信日立完整的數據模型與算法能力的支撐。在研發端：參數化設計模塊將20年經驗轉化為智能輔助系統，核心部件設計效率提升60%；供應鏈端：機器學習算法分析660萬條歷史數據，能夠精準預測未來24個月供貨需求；產銷協同上：我們部署了算法引擎，可模擬20種產銷場景，使7天訂單滿足率提升27%，使整體庫存周轉天數減少23%。通過全流程智能協同，緊急訂單響應時間可從7天縮短至48小時。

　　值得一提的是，在帶領百位企業家深入該工廠之前，吳曉波早已對海信日立做了一系列全面且細致的“摸底調研”。正是對于其品牌實力、行業地位的認可，吳曉波對海信日立燈塔工廠授予了“標桿工廠”的認可。從另一個層面來說，海信日立之所以敢向行業、消費者公開品質“底牌”，得益于其多年來實現跨越式增長鑄造的強韌根基。這座燈塔工廠之所以令人震撼，是因為它不是孤例，它可被復制、推廣、放大，甚至成為整個中國制造業躍升路徑的縮影。所以我們有理由相信，未來海信日立將以“雙碳”戰略為錨點，加速帶領“中國智造”實現從“跟跑”到“領跑”的跨越。